Enlace original:
El avance tecnológico en las maquinas permite un ahorro de tiempo de 33,3 % y un incremento en la eficiencia operativa de 35,7 %.
La minería subterránea es la explotación de recursos minerales debajo de la superficie terrestre mediante la excavación de túneles, pozos y galerías para acceder a los yacimientos. Para ello se utilizan equipos como: jumbos de perforación, palas cargadoras scoop, cargadores de bajo perfil o LHD, camiones mineros de bajo perfil para la perforación, entre otros.
Eficiencia y productividad
El uso eficiente de estas maquinarias modernas permite mejorar la productividad y reducir los factores de riesgo en las operaciones. Oscar Bendezú, gerente general de AOM Suministros Industriales S.A.C., destacó en entrevista exclusiva con Rumbo Minero, que la productividad se mejora por un tema de economía de escala.
«Por ejemplo, si tú tenías que perforar un túnel de tres metros de base por tres metros de altura con máquina neumática, podías demorar en perforar ese frente unas tres horas y el avance que tenías por ese disparo iba a ser de dos metros cincuenta, todo ello en una sola guardia. En cambio, con un jumbo electrohidráulico, ese mismo frente lo perforas en dos horas, pero el avance del disparo va a estar sobre los tres metros cincuenta. Entonces, en menos tiempo vas a poder avanzar más y de una forma más segura», explica el especialista.
Dicho en cifras, este ejemplo evidencia un ahorro de tiempo de 33,3 % y un incremento en la eficiencia operativa de 35,7 %.
Seguridad para los trabajadores
El titular de AOM precisa que la perforación en los techos del socavón (sostenimiento) se realizan en la actualidad de una forma más segura para los trabajadores.
También puedes leer: Aom Suministros Industriales proyecta superar S/ 100 millones en ventas al 2027 impulsada por minería y diversificación
«El trabajador está en la cabina y desde ahí controla el equipo. Entonces, no está expuesto a una caída de roca. Igual en la perforación de frente, antes con la perforación antigua que empleaba aire comprimido, el trabajador estaba con su máquina manualmente trabajando frente al riesgo», comenta.
Asimismo, menciona que en la parte de carguío y extracción, el uso de los scoops le facilita a los trabajadores no exponerse directamente al mineral, como anteriormente si lo estaban al emplear palas neumáticas. El trabajador se ubica dentro de la cabina a una distancia segura y con aire acondicionado, indica.
Para el editor internacional de la revista Rumbo Minero, José Gonzáles, el avance de la teconología (robótica) permite reducir los riesgos de personal pero no los riesgos estructurales propios de las minas sutbterráneas, las cuales son más «complejas» que las minas de superficie.
Evolución de las maquinarias
«En los años ochentas, los equipos para mediana y gran minería subterránea pasaron a trabajar con los equipos «trackless» (sin rieles), la limpieza se empieza a hacer con los scoops, la extracción del mineral ya se comienza a hacer con dampers o con volquetes, y la perforación pasa de una perforación neumática a una perforación electrohidráulica», sostiene Oscar Bendezú.
«Ya no se utiliza el aire comprimido como fuente de energía para la perforación, sino que se empieza a utilizar jumbos, que transforman energía eléctrica en energía hidráulica, y hace que las perforadoras funcionen con todo lo que son fluidos de alta presión hidráulica. Entonces, en esa época ya desarrolla mucho más la mediana y gran minería subterránea en el Perú, y la minería convencional o con aire comprimido comienza a reducirse, ya muchas mineras comienzan a trabajar secciones más grandes, mayores niveles de explotación, más mineralización, etc. Entonces, hay un cambio radical en los ochentas y noventas», señala el especialista.